Mi a VSQB elsődleges célja?, A gyártási darabszám növelése, A beszállítók költségeinek csökkentése, A vevői elégedettség növelése stabil minőségen keresztül, Mit jelent a 0‑hiba elv?, A hibák statisztikailag kezelhetők, A hibák elfogadhatatlanok és megelőzendők, Csak kisebb hibák elfogadhatók, Melyik tevékenység támogatja leginkább a folyamatos fejlesztést?, Rendszeres problémamegoldás és elemzés, Csak vevői panaszra reagálás, Hibák figyelmen kívül hagyása, Hogyan kezeli a VSQB a problémákat?, Gyors ideiglenes megoldásokkal, Gyökérok‑elemzéssel és tartós intézkedésekkel, Csak dokumentálással, Mit jelent a „Stop Sign”?, Figyelem felhívás reklamáció esetén, A gyártási sebesség növelését, A késztermék raktárba helyezését, Mikor kell alkalmazni a Stop Sign‑t?, A vevő reklamáció esetén, Ha új hiba fordul elő, Csak a műszak végén, Kit informál elsőként a Stop sign lap?, Csak a minőségbiztosítás, A vezetőséget, Az érintett gyártósor dolgozóit, Mi a Stop Sign alkalmazásának fő célja?, A selejt elrejtése, A hiba további előfordulásának megakadályozása, A termelési terv teljesítése, Mi történik a Stop Sign eltávolítása előtt?, A termelés automatikusan újraindul, Csak dokumentálás történik, A gyökérok feltárása és megfelelő intézkedések bevezetése, Mi az Andon rendszer elsődleges célja?, A problémák azonnali jelzése és láthatóvá tétele, A dolgozók ellenőrzése, A termelési sebesség növelése, Mikor használjuk az Andon jelzést?, A műszak végén andon jelzést adunk, Minőségi, biztonsági vagy folyamatprobléma esetén, Csak vezetői utasításra, Ki jogosult Andon jelzést adni?, Csak a csoportvezető, Bármely dolgozó, aki problémát észlel, Csak a minőségbiztosítás, Mi történik az Andon jelzés után?, A termelés automatikusan leáll hosszú időre, Csak dokumentálják az eseményt, Probléma kivizsgálása és gyors reakció indul, Az automata berendezések rendelkeznek Andon rendszerrel?, Igen az automata berendezések eltérés esetén jeleznek, Nem, Nem csak az operátor tud jelzést adni, Mit jelent az 5S első lépése, a „Szelektálás”?, Tisztítás, Munkafolyamatok szabványosítása, Szükséges és szükségtelen dolgok szétválasztása, Mi a „Szortírozás” fő célja az 5S szerint?, A nem megfelelő eszközök tárolása, A szükséges eszközök egyértelmű elrendezése, A szükséges eszközök egyértelmű elszállítása, Mi az 5S célja?, Standard fejlesztése, Tiszta, rendezett, átlátható munkahely és folyamatok, Folyamat jóváhagyás, Mit jelent a „Szabványosítás” az 5S-ben?, Folyamatos fejlesztés, Fegyelem, Standardok kialakítása és fenntartása, Mi a „Fentartás” lényege az 5S szerint?, Az 5S szabályok folyamatos, rutinszerű betartása, Új eszközök beszerzése, A munkautasítások frissítése, Mi a folyamatparaméter?, A késztermék jellemzői, A vevői reklamáció mértéke, A gyártási folyamatot meghatározó beállítás, Melyik lehet egy folyamatparaméter?, Hőmérséklet, préselési erő, idő, Késztermék cikkszáma, termék mérete, Csomagolás típusa, darabszám, Miért fontos a folyamatparaméter meghatározása?, A dokumentáció növelése miatt, A stabil és ismételhető minőség biztosítása érdekében, A termelési sebesség növeléséhez, Mi történhet, ha egy folyamatparaméter kikerül a megengedett tartományból?, Nem megfelelő termék keletkezhet, Csak az adminisztráció változik, Semmi, ha a végellenőrzés jó, Hogyan kell kezelni a folyamatparaméter‑eltérést?, Csak a műszak végén jelenteni, Azonnali intézkedéssel és okelemzéssel, Figyelmen kívül hagyni, Mi a mérőeszköz‑kezelés fő célja?, A mérési idő csökkentése, A dokumentáció egyszerűsítése, A megbízható és pontos mérések biztosítása, Mit jelent a mérőeszköz kalibrálása?, Az eszköz javítása, A mérési pontosság ellenőrzése és igazolása, Az eszköz tisztítása, Mikor tekinthető egy mérőeszköz nem használhatónak?, Ha lejárt a kalibrálási érvényessége, sérült, Ha ritkán használják, Ha koszos, Mit kell tenni sérült vagy pontatlan mérőeszköz esetén?, A műszak végén jelenteni, Tovább használni, de óvatosan, Azonnal kivonni a használatból és jelezni az illetékesek felé, Miért fontos a mérőeszközök egyértelmű azonosítása (pl. címkézés)?, Esztétikai okokból, A kalibrációs státusz és nyomonkövethetőség miatt, A raktározás megkönnyítésére, Mit jelent a „Check the Checker” elv?, Az ellenőrzést végző berendezés rendszeres ellenőrzését, A végellenőrzés elhagyását, A gyártási darabszám növelését, Mi a „Check the Checker” fő célja?, Az automata ellenörző berendezések helyes működésének biztosítása, Az ellenőrök munkaterhelésének növelése, Az ellenörző berendezések megfelelő áramfelvétele, Mikor kell végezni Check the checker ellenörzést?, Csak technikai probléma esetén, Csak ha szükséges, Ellőre definiált időpontokban, rendszeresen pl: műszakkezdéskor, Mikor indokolt a „Check the Checker” ellenőrzést gyakrabban elvégezni?, Csak új termék bevezetésekor, Magas, kritikus kockázatú folyamatoknál, Alacsony kockázatú folyamatoknál, Mi történhet ha elmarad a "Check the Checker” ellenörzés?, Csökken az adminisztráció, Hibás termékek kerülhetnek tovább a folyamatban, Gyorsabb lesz a gyártás, Mi a karbantartás elsődleges célja?, A javítási költségek növelése, A termelési sebesség növelése, A gépek üzembiztonságának és rendelkezésre állásának biztosítása, Mit jelent a megelőző karbantartás?, Tervezett karbantartási tevékenységek a hibák elkerülésére, Meghibásodás utáni javítást, Csak a tisztítási feladatokat értjük alatta, Mit okoz a nem megfelelő karbantartás?, Csökken a meghibásodás és a selejt kockázata, Nő a meghibásodás és a selejt kockázata, Csökken a ciklusidő, Kik a felelősök a TPM elvégzéséért?, Kizárólag a karbantartó részleg, Csak a vezetőség, A gyártó és karbantartó részleg közösen, Mit jelent a TPM?, Teljeskörű Hatékony Karbantartás (Total Productive Maintenance), Tisztára Pucolunk Mindent, Teljeskörű Minőség Menedzsment, Mi a szerszám-karbantartás fő célja?, A gyártási terv biztosítása, Szerszám élettartamának növelése, meghibásodás megelőzése, A szerszámok élettartamának lerövidítése, Mit tartalmaz a megelőző szerszám-karbantartás?, Csak javítást meghibásodás után, Csak dokumentációt, Tervezett ellenőrzést, tisztítást és kopóalkatrész-cserét, Mi történhet szerszám-karbantartás elmulasztása esetén?, Minőségi hibák és leállások fordulhatnak elő, Csökken a selejt költség, Javul a folyamatképesség vizsgálat, Mikor kell egy szerszámot kivonni a gyártásból?, Ha sérült vagy nem biztosítja az előírt minőséget, Csak ha lejárt az élettartama, Ha régóta használatban van, Miért hasznos a szerszám karbantartás?, Felesleges előre ellenőrizni, A karbantartók többet tudnak dolgozni., Kis eltérés felfedezésével elkerülhetőek a nagyobb meghibásodások, Mit jelent az „újraindítás” a gyártási folyamatban?, A műszak megkezdését, A folyamat ismételt indítását leállás vagy beavatkozás után, A termelési terv módosítását, Mikor szükséges újraindítási ellenőrzést végezni?, Leállás, beállítás vagy javítás után, Ha a probléma ismételten előfordul, Csak műszakváltáskor, Mi az újraindítási ellenőrzés fő célja?, A termelési sebesség növelése, Annak biztosítása, hogy a folyamat ismét megfeleljen a követelményeknek, A folyamataink fejlesztése, Mely leállásokra nem tudsz felkészülni?, Csoport megbeszélés, TPM, üzemi gyűlés, ebéd idő, átállás, Tűzriadó, technikai probléma, szerszámtörés, Mely leállásokra tudsz felkészülni?, Tűzriadó, technikai probléma, szerszámtörés, TPM, üzemi gyűlés, ebéd idő, átállás, Csak a TPM-re, Mi az anyagok és tárolók jelölésének fő célja?, Az egyértelmű azonosítás és a keveredés elkerülése, A raktárkapacitás növelése, Az esztétikus megjelenés, Milyen adat kötelező egy anyag vagy tároló jelölésén?, A dolgozó neve, Gyártási műszak száma, Anyagazonosító, cikkszám, darabszám, Minden anyagot és tárolót jelölni és fedni kell?, Nem, csak az alapanyagot kell jelölni, Igen, minden alapanyagot, félkész és készterméket jelölni, fedni kell, Igen, de csak akkor ha KLT-ben van, Hogyan kell kezelni a nem azonosítható jelölésű anyagot?, Elkülöníteni és nem felhasználhatónak tekinteni, Felhasználni, ha ránézésre megfelelő, Csak a műszak végén jelenteni, Mit okozhat ha jelöletlen, fedetlen az alapanyag?, Több munkát a sorfeltöltőnek, Egyszerűbb anyagkezelést, Anyagkeveredést, szennyeződést, sérülést okozhat, minőségi rizikót, költségpazarlást, Mit nevezünk utómunkának?, A selejt megsemmisítését, A hibás termék javítását a folyamaton kívül, A szabványos gyártási lépések végrehajtását, Mi a selejt definíciója?, Olyan termék, amely nem felel meg a követelményeknek, Ideiglenesen félretett termék, Javítható termék, Miért kell az utómunkára váró és a selejt terméket egyértelműen megkülönböztetni a megfelelő termékektől?, Raktároptimalizálás miatt, A nem megfelelő termék véletlen felhasználásának elkerülésére, Költségszámítás miatt, Hogyan végezhető utómunka?, Bármikor elvégezhető, Csak előre ellenőrzött, de nem engedélyezett módon alkalmazható, Csak ellenőrzött és engedélyezett módon alkalmazható, Mi a célja a selejt elkülönített kezelésének?, Biztosítjuk, hogy ne kerüljön vissza a folyamatba, Gyorsabb termelés, kevesebb selejt, Az adminisztráció csökkentése, Mit nevezünk lepergett anyagnak?, A folyamat során a padlóra vagy gépbe esett anyagot, Kiömlött adalékanyagot, Tervezetten kiadagolt alapanyagot, Mit okozhat a lepergett anyag felhasználása?, Lassabb gyártás folyamatot, Minőségi problémát, nem megfelelő terméket, Költség megtakarítást, Hogyan kell kezelni a lepergett anyagot?, Visszatenni a folyamatba, nem kell selejtezni, Újracímkézni és felhasználni, Elkülöníteni és nem felhasználhatónak tekinteni, selejtezni, Mit kell tenni lepergett anyag észlelésekor?, Csak műszak végén jelenteni, A legközelebbi selejttárolóba helyezni, Figyelmen kívül hagyni, Ki dönti el, mi történjen a leesett darabbal?, Nem kell döntést hozni, selejtezni kell, Nem kell döntést hozni, ott kell hagyni, Aki megtalálja, Mit jelent a „megfelelő anyag” a gyártási folyamatban?, A legolcsóbb beszerezhető anyag elérhető, Bármely rendelkezésre álló alapanyag elérhető, A gyártás pillanatában csak az előírt anyag elérhető, Miért fontos kizárólag megfelelő anyagot felhasználni?, Betartva az előírásokat, megfelelő termék gyártása miatt, A termelési sebesség növelése miatt, Az adminisztráció csökkentése miatt, Hogyan biztosítjuk hogy csak a megfelelő anyag kerüljön felhasználásra?, Csak végellenőrzéssel, Dolgozói tapasztalatra hagyatkozva, Egyértelmű jelölésekkel, utasításokkal, Melyik kockázatot csökkenti a megfelelő anyagok helyes kezelése?, Gépleállást, Anyagkeveredést és hibás termék gyártását, Oktatási szükségletet, Mit nevezünk maradékanyagnak a gyártásban?, Fel nem használt anyagot, hiányos késztermék mennyiséget, Csak a fel nem használt alapanyagokat, Hibás készterméket, Milyen kockázata van a nem szabályozott maradékanyag‑kezelésnek?, Több előkészülettel jár, Lassabb anyagmozgatás, alapanyag többlet keletkezése., Nyomonkövethetőségi hiba, alapanyag hiány, FIFO elv megsértése, Hogyan kell kezelni a maradékanyagot VSQB szerint?, Azonnal visszatenni a készletbe, a FIFO elv miatt, Megkülömbeztettet jelöléssel, FIFO elvet betartva, Automatikusan selejtnek tekinteni, Mikor használható fel a maradékanyag?, Ha azonosított, megfelelően tárolt akkor a tétel elején, Ha mennyiségileg megfelelő., Ha hasonló az eredeti anyaghoz

14VSQ

โดย
สั่งพิมพ์
ฝัง

ลีดเดอร์บอร์ด

สไตล์ภาพ

ตัวเลือก

สลับแม่แบบ

คืนค่าการบันทึกอัตโนมัติ: ใช่ไหม